Novembra letos je družba TPV Automotive v novi tovarni v brežiški Brezini zagnala serijsko proizvodnjo nosilcev koles na prvi od predvidenih štirih avtomatskih linij. Druga linija naj bi začela delovati junija prihodnje leto, naslednji dve pa v letih 2023 in 2024. V končni fazi to pomeni 250 zaposlenih, trenutno pa v Brezini dela približno 50 ljudi. Zraven tovarne že stoji tudi tržno-razvojni center, v katerem potekajo vse razvojne aktivnosti in je zaposlenih okrog sto razvojnikov, pravi direktor TPV Avtomotive dr. Ivan Erenda. Nosilec koles iz TPV bo po prvih ocenah vgrajen v več kot šest milijonov vozil BMW.
Leta 2016 je BMW izbral TPV Automotive za razvoj koncepta in nato še za serijsko proizvodnjo nosilca kolesa. Gre za vitalni del podvozja. Predstavlja vez med kolesom in šasijo avtomobila. Nanj so poleg kolesa pritrjeni še številni drugi elementi, ključni za dinamiko vožnje, zaviranje, aerodinamiko in druge funkcije.
Na eni liniji 52 robotov
Gre za dva za spoznanje različna izdelka, namenjena različnim modelom nove generacije vozil BMW, izdelanih na dveh različnih platformah. Za vsako platformo nastaja levo in desno orientiran izdelek, torej gre dejansko za štiri različne izdelke. Zato so v TPV Automotive razvili visokotehnološko robotizirano varilno-sestavljalno linijo. Robotske roke 52 robotov se hitro premikajo druga čez drugo. Eni roboti varijo, drugi prestavljajo izdelek z ene strani na drugo, spet tretji skenirajo. Vsak ima natančno programirano nalogo.
Upravljalec prek nadzornega senzorskega sistema in več kot tridesetih kamer nadzoruje in natančno spremlja delovanje celotne linije, pojasni Veljko Goleš, direktor tovarne v Brezini. Ko bodo vse štiri linije delale na najvišjih zmogljivostih, bo vsakih osem sekund nastal en izdelek. Vrhunec proizvodnje pričakujejo v letu 2024, ko naj bi proizvedli okrog milijon kosov. Izdelek je sestavljen iz štirinajstih komponent, tehta slabih osem kilogramov in ima 3,6 metra tekočih varov. »V življenjski dobi izdelka bo več kot 42.000 kilometrov varov, to je toliko, da bi z njimi lahko obkrožili Zemljo,« dodaja Goleš.
Večji, še trdnejši, a hkrati lahek
Električna in hibridna vozila imajo vgrajenih vse več sistemov, stiska s prostorom je zato vse hujša, pravi Erenda. Zato je bil največji izziv prav to, kako znižati maso izdelka in hkrati zagotoviti zahtevano togost in trdnost izdelka. Z ultralahkimi visokotrdnostimi jekli jim je to uspelo. Zaradi zahtevnosti materiala so med drugim potrebovali posebne »servo« stiskalnice s številnimi naprednimi nastavitvami, ki jih klasične stiskalnice ne omogočajo.
In zakaj se je BMW odločil prav za TPV Automotive? V čem je njegova prednost pred drugimi igralci na svetovnem trgu? »Menim, da je TPV ravno prav velik, da lahko prevzame takšen posel, in ravno prav majhen, da smo dovolj agilni, fleksibilni, da lahko ustrežemo vsem njihovim zahtevam. Naša ogromna prednost je seveda tudi inovativnost. Uporabili smo visokotrdnostna jekla. Izdelek smo povečali, ojačali in kljub temu obdržali prvotno težo. Vse to je pripomoglo k uporabi izdelka za večje avtomobile, k boljšim voznim lastnostim vozil in večjemu udobju,« pravi Erenda.
V izdelku je skoraj štiri metre tekočega vara, kar je za tako majhen kos veliko. »In če izdelek sloni na tem, da je zvarjen, mora biti res stoodstotno dobro zvarjen. Ker gre za varnostno komponento, so tu še posebne, brezstične kontrole vzdržljivosti teh zvarnih spojev, ki smo jih vpeljali že v proizvodnjo. Tako je dejansko vsak var preverjen.«
Vertikalna integracija v vsaki tovarni
Kot pojasnjuje Erenda, danes v vsaki tovarni TPV delajo po principu vertikalne integracije. »Izdelek torej naredimo od začetka do konca, od vhodnega materiala in osnovnih procesov do nadgradnje. S tem ustvarjamo dodano vrednost in hkrati minimaliziramo izgube.« Za zdaj nosilce kolesa barvajo v obratu na Veliki Loki. Februarja pa bodo v Brezini začeli graditi še eno stavbo, veliko 5000 kvadratnih metrov, v kateri bo moderna linija za površinsko zaščito. Od leta 2023 bo tako, kot napoveduje Erenda, izdelek za BMW v celoti nastajal v Brezini.
Vsaka tovarna TPV tako obvladuje svoj ključni program. Z razvojno-inženirskimi storitvami se ukvarjajo v Brezini pri Brežicah, kjer so specializirani tudi za ultralahke jeklene komponente. Aluminijaste komponente e-mobilnosti nastajajo v Šentlenartu pri Brežicah, kjer izdelujejo nosilce baterijskih elementov za Volvo, za površinsko zaščito in manjše ultralahke jeklene komponente pa so specializirani na Veliki Loki.
Iščejo vedoželjne delavce
Prihodnje leto naj bi v Brezini zaposlovali že okrog sto ljudi. Pospešeno iščejo kader z željo po raziskovanju. Zaposlujejo vse vrste profilov, denimo s področja strojništva, mehatronike, elektrotehnike… »Ni ravno veliko podjetij, v katerih bi zaposleni sodelovali neposredno s proizvajalci. Naši razvojniki so res vsak dan v stiku z inženirji pri BMW, Volvu in drugih proizvajalcih vozil in skupaj ustvarjajo, kar je za marsikoga sanjsko delo,« še pravi Erenda.
TPV Automotive danes velja za enega vodilnih razvojnih dobaviteljev v avtomobilski industriji. Uvajajo nove tehnološke rešitve na področju električnih vozil. V sodelovanju z razvojnimi in raziskovalnimi institucijami ter fakultetami razvijajo in proizvajajo izdelke, ki pomembno vplivajo na vozno dinamiko, varnost, ekološkost in udobje pri vožnji. Svoje izdelke izvažajo v več kot 25 držav na vseh celinah. Njihovo znanje je vgrajeno v vozilih vseh pomembnejših evropskih in tudi drugih avtomobilskih znamk, denimo BMW, Volvo, Mercedes Benz, Jaguar, Rolls-Royce, Land Rover, Renault.
